生産技術知識雑記帳

理系エンジニアである筆者の所有する知識をアウトプット化したブログです。

【告知】コストカット手法の無料マガジンを発行しました。

 こんばんは。

 

 久しぶりの投稿です。

 

 この度、過去に掲載したコストカット手法を纏めたマガジンを発行させていただきました。

 

 一部アップデート情報もあるため、興味のある方はぜひご覧ください。

 

note.com

【告知】この度公式noteを開設させていただきました。

 こんばんは。

 

 今回は告知となります。

 

 この度、新しいメディアとして公式noteを開設させていただきました。

 

 

note.com

 

 このnoteでは、生産技術雑記帳のアップデート記事やもう少し突っ込んだ内容を載せていきたいと思います。

 

 興味のある方はぜひ見ていただければと思います。

【1分で分かる】工程構築の手順③-1_工程情報の収集の前にタクトタイム、サイクルタイムを決める理由

  こんばんは。

 

 久しぶりに工程構築の手順のコラムを作成させていただきます。

 

 今回のテーマは工程情報の収集です。

 

 工程情報の収集タクトタイムサイクルタイムの後に実施することをお勧めします。

 

 なぜなら、工程情報の収集は必ず現場観察を実施する必要があるからです。

 

 現場を見に行かれる方の多くは経験されると思いますが、製造業の現場は地方が多く、見に行こうと思っても行くこと自体が大変中々見に行くことができない事情もあります。

 

 そのため、工程の課題だけを抽出するだけでなく、工程構築時(ライン設計時)の課題も一緒に抽出しておいたほうが製造現場に行く回数を削減することができます

 

 また、目標値であるタクトタイム、サイクルタイムを事前に把握したうえで工程を見に行くと、工程のボトルネックや改善策を見つけやすくなります。

 

 現場観察をよりスムーズにしたい方は、ぜひタクトタイム、サイクルタイムを計算することをお勧めします。

【1分でわかるコストカット手法】①-2低価格のマシニングセンターの秘密

 こんばんは。

 

 今回は簡単にわかるコストカット手法について情報を展開したいと思います。

 

 その題材は、製造業においては高価格帯設備の代名詞、マシニングセンターです。

 

 マシニングセンターは、多くの場合価格が2,000万円からスタートする為、新規に導入する業界は中々手が出しづらいものになっています。

 

 しかし、その中にも加工精度は変わらないのに、何故か価格が1,000万円を切っているマシニングセンターも存在します。

 

 このマシニングセンターの低価格の秘密は大きく分けて2つあります。

 

  1. 大量生産による単価の切り下げ努力
  2. 対象製品をニッチにすることによる部品の適切なスペックダウン

 

 このブログでは2を説明したいと思います。

 

 2.対象製品をニッチにすることによる部品の適切なスペックダウン

 

 対象製品の絞り込みによる低価格化の代表例は株式会社岩間工業製のモデリングマシンです。

 

 

www.iwama-me.co.jp

 

 このモデリングマシンの最大のコスト低減のポイントは土台の簡素化です。

 

 通常、マシニングセンターの土台は金属などの硬い材料を削った時に発生する微振動や周囲の微振動の影響を小さくするため、鋳物の土台を使用します。

 

 そのため、土台自体が相当なコストになってしまうためマシニングセンターのコストアップの要因や設置場所の制約条件(2階以上に置くと床が抜ける)になってしまいます。

 

 しかし、岩間工業所は、対象製品を振動による影響が少ない(要求精度が±50μm)の樹脂や木工、セラミックなどに限定することで、鋳物製の土台を廃止しました。

 

 それにより、価格も同スペックのマシニングセンターの1/3になり、3軸の小型機であれば400万円程度で購入できます。

 

 

【1分でわかるコストカット手法】①-1低価格のマシニングセンターの秘密

 こんばんは。

 

 今回は簡単にわかるコストカット手法について情報を展開したいと思います。

 

 その題材は、製造業においては高価格帯設備の代名詞、マシニングセンターです。

 

 マシニングセンターは、多くの場合価格が2,000万円からスタートする為、新規に導入する業界は中々手が出しづらいものになっています。

 

 しかし、その中にも加工精度は変わらないのに、何故か価格が1,000万円を切っているマシニングセンターも存在します。

 

 このマシニングセンターの低価格の秘密は大きく分けて2つあります。

 

  1. 大量生産による単価の切り下げ努力
  2. 対象製品をニッチにすることによる部品の適切なスペックダウン

 

 このブログでは1を説明したいと思います。

 

 1.大量生産による単価の切り下げ努力

 量産による低価格化の有名どころがファナック社のロボドリルです。

 ロボドリルはもともと、ファナック社が自社のマシニングセンター用の制御回路の評価用の設備を量産化したことから始まった製品です。

 

 そのため、同価格帯の設備より高スペックな制御回路を積んでいます。

 

 ロボドリルの最大の特徴は、中国などの新興国に大量かつ安価にマシニングセンターを販売する戦略をとっていることです。

 

 この手法をとることで、大量購入による部品単価の削減と作業者の効率化による労務費の削減が可能になります。

 

 しかし、この手法にもデメリットがあります。

 

 それはカスタマイズ等の融通が利かないことです。

 

 

www.fanuc.co.jp

 

  量産によるメリットの代表例だと思い共有しました。

 

 原価低減に興味のある方はぜひ読んでいただけると嬉しいです。

 

 

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【1分でわかる】工程構築の手順④_工程流動数の決定

 こんばんは。

 

 今回は、工程構築手順の第4弾、工程流動数の決定を展開させていただきます。

 

 本来であれば、第3弾、組み立て作業の作業時間の決定を展開させていただくところ、記事の取材が間に合わず章を飛ばさせていただきます。

 

 工程流動数とは、製造ラインが1回に生産する製品の数量です。

 

 工程流動数決定の手順は下記の通りになります。

 

 各設備取り数=設備1サイクルの稼働時間÷サイクルタイム ・・・①

 

 ①を設備の台数分行う

 

 各設備の取り数の最小公倍数を計算・・・②

 

 目標出荷数の約数を算出する・・・③

 

 ③の中から②に最も近い数字を見つける・・・④

 

 ②=④の場合は②を工程流動数とする

 ②≠④の場合は②<④の数値を工程流動数とする

 

 上記の求め方からわかる通り、工程流動数出荷数の約数になる様に決定します。

 

 なぜなら、工程流動数と出荷数が割り切れない値になった場合は、半端在庫が発生するからです。

 

 半端在庫も数個程度ならかわいいものですが、それが設備サイクルが増えるごとに何百、何千の単位になると目も当てられなくなります。

 

 ジャストインタイムを心がけておおといわれる工程を立ち上げたいと思うのであればぜひ参考にしていただけると嬉しいです。

 

 

 

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【1分でわかる】工程構築の手順②_サイクルタイムの計算方法

 こんばんは。

 

 工程構築に必要な作業手順の第2弾は、サイクルタイムです。

 

 タクトタイムの計算が終了後に実施することは、サイクルタイムの計算です。

 

 サイクルタイムの定義は、工程が製品を1個生産するのに必要な時間です。

 

 このサイクルタイムの目標値を決定することで、設備台数必要な人員等を割り出すことができます。

 

 サイクルタイムの計算式は下記のとおりです。

 サイクルタイム=タクトタイム×稼働率(%)

        =工場の稼働時間(秒/日)×稼働日数(日/月)÷販売数量(個/月)×稼働率(%)

 

 タクトタイムの計算は前回の記事を参照してください。

 

production-engineering.hatenablog.com

 

 サイクルタイムの式に記載した通り、サイクルタイムタクトタイム工場の稼働率を割り引いた値になります。

 

 では、工場の稼働率はどの程度を見込めばいいかを簡単に説明してみたいと思います。

 

 稼働率の目安としては、70~80%としていただければ問題ありません。

 

 なぜなら、勤務時間8時間の値とした場合、稼働率70~80%の稼働時間は下記の通りになります。

 

 稼働率70%:稼働時間:5.6時間、非稼働時間:2.4時間

 稼働率80%:稼働時間:6.4時間、非稼働時間:1.6時間

 

 非稼働時間は、工場ライン不具合時の停止時間、打ち合わせ引継ぎ、トイレ休憩等の時間を含みます。

 

 これらの非稼働時間を積み上げると約2-3時間程度になると製造部門内では考えられています。

 

 したがってこの時間をあらかじめ設けて工程設計をしておくと製品不足になるリスクは軽減します。

 

 ちなみに、生産管理の先頭を走っているトヨタ自動車設計上の稼働率は約80%といわれています。

 

 稼働率80%は非常に高い目標であるため、製造現場では立上げ初期は残業が当たり前になるそうです。

 

 この状況を打破するために製造部門は小さな改善を繰り返し残業をゼロにします。

 

 この小さな改善の繰り返しこそがトヨタ生産方式(TPS)の根幹であるといわれています。

 

 まとめ

  1. サイクルタイムは工程が製品を1個生産するのに必要な時間である 
  2. サイクルタイム=タクトタイム×稼働率(%)で計算できる
  3. 稼働率は70~80%を目安に計算する

 

 これで、工程設計の基軸になる時間の計算ができました。

 

 次回は、実際に組立て作業の動画を見ながら工程設計を行っていきたいと思います。

 

 

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